Introduzione: perché il polistirene ?
L’esigenza dell’utilizzo del polistirene per la costruzione dei modelli in scala deriva dalle difficoltà di lavorazione manuale di altri materiali - tipicamente l’ottone - con la consueta attrezzatura domestica a disposizione del fermodellista medio.
L’ottone infatti, proprio per il fatto di essere un metallo duttile e malleabile, ben si presta alla costruzione dei modelli in scala con le tecniche della fotoincisione e della saldatura, tuttavia presenta una difficoltà pratica di impiego rispetto al polistirene in fase di tracciatura, incisione, taglio, piegatura e più in generale nella sua lavorazione manuale, proprio perché molto più duro del polistirene.
Il polistirene invece, essendo un materiale plastico tenero e perciò facilmente lavorabile, permette a chiunque di lavorarlo con facilità e poco sforzo con un’attrezzatura di base più ridotta e semplice, rispetto all’ottone.

Il polistirene è un materiale plastico di colore bianco, si lascia incidere e tagliare in modo netto e preciso con estrema facilità, si presta ad essere limato e scartavetrato agevolmente; può essere incollato con vari tipi di colle, nonché si vernicia meravigliosamente, senza dover dare prima alcun primer, sia utilizzando colori acrilici, che sintetici e nitro, a pennello o a spruzzo. E’ venduto in moltissimi negozi di modellismo, in fogli di vari formati e di spessori che vanno dai 0,13 mm fino ai 2 mm e oltre, ed in profilati dalle forme e dimensioni più varie: quadrate, rettangolari, tonde, tubolari, ad H, I, L, U, ecc., nonché di altre forme particolari.
Alcuni nomi di ditte che lo commercializzano: Evergreen (più caro; disponibili moltissimi profilati), Amati.
Scopo di questa dispensa è quello di permettere, a chi lo desideri, di costruirsi dei modelli in scala utilizzando come materiale principale (ma non unico !) il polistirene, offrendo dei consigli e dei suggerimenti tecnici e pratici che gli permettano di ottenere il migliore risultato finale, evitando gli errori più frequenti, e beneficiando dell’esperienza di chi ha già realizzato più di qualche modello con l’impiego di questo materiale.

Individuazione del modello da riprodurre
Benché il polistirene sia molto versatile, si presta meglio in generale alla realizzazione di modelli dalle superfici chiuse, piane e lisce (es: carri e carrozze chiuse), che aperte, curve e complesse (es: carri aperti, chiusi con pareti a listelli di legno, serbatoi), soprattutto a causa della tenerezza del polistirene, che tende a flettere nel tempo se non viene opportunamente rinforzato internamente. Perciò è bene scegliere di riprodurre un modello che sia alla portata delle capacità tecniche maturate e dell’esperienza conseguita. Con il tempo ci si potrà cimentare in realizzazioni via via più impegative.

Inviduazione dei materiali da impiegare
Per quanto detto sopra, è evidente che la qualità principale del polistirene, la sua dolcezza e lavorabilità, ne costituisce anche il principale limite d’impiego: è difficile immaginare di costruire in polistirene gli assali e le ruote di un carro o di una carrozza: sarà meglio utilizzare delle ruote in metallo o in altro materiale plastico più rigido; ma pensiamo pure ai carrelli, alle sale, ai ganci, ai finestrini, ecc.
Perciò la tecnica di costruzione dei modelli in polistirene in realtà è sempre una tecnica mista, che richiede l’impiego contemporaneo di altri materiali di costruzione, diversi dal polistirene: ottone, altri metalli, ABS, altre materie plastiche, acetato, legno, ecc.
Ne consegue che è bene prevedere ed individuare da subito la lista di tutti gli altri materiali di cui necessiteremo al fine di realizzare il modello, onde verificarne la reperibilità prima di iniziare il lavoro, per evitare di scoprire a metà dell’opera che non abbiamo le ruote o i carrelli, ad esempio.

Molti di noi hanno, fra i vari carri e carrozze posseduti, un certo numero di esemplari vecchi, rotti, fuori scala, oppure di un’amministrazione ferroviaria improponibile sul nostro plastico; ebbene, è proprio là che cercheremo la “materia prima” necessaria per intraprendere l’autocostruzione, ovvero le ruote, gli assali, le sale, i carrelli ed i ganci, tutte cose che non possiamo farcele da noi in polistirene; individuate le cose che vanno bene al nostro scopo, il gioco è fatto.
Altri particolari ancora (ad es. i respingenti, gli accoppiatori pneumatici, ecc. ) potremo provvedere a farceli da noi stessi in ottone e rame, utilizzando i profilati tubolari della Amati ed i fili ed i fogli di ottone reperiti nelle rivendite di metalli non ferrosi.

Attrezzatura necessaria
Tagliabalsa o cutter:
indispensabile un tagliabalsa a lame intercambiabili di vario profilo; ma ne consiglio vivamente almeno due, di cui uno “leggero”, per le incisioni ed i tagli di fogli di polistirene di spessori limitati (0,13 – 1,00 mm) ed uno “pesante”, per le stesse operazioni su fogli di maggior spessore (1,50 – 2,00 mm e oltre), onde evitare rotture delle lame più delicate e possibili ferite - anche profonde - alle mani.

Righello millimetrato:
indispensabile un righello millimetrato in acciaio, che non rischia di essere rovinato definitivamente da eventuali “fughe” della lama del cutter dal controllo della mano; ne consiglio uno che riporti anche le tacche dei mezzi millimetri, soprattutto per chi opera in scala N; utile un eventuale righello millimetrato in materiale plastico, possibilmente trasparente.

Squadretti:
indispensabile una coppia di squadretti millimetrati in materiale plastico trasparente (di cui uno a 45° e l’altro a 30°) per la realizzazione dei disegni tecnici a matita e le tracciature a matita su polistirene; utile una eventuale squadra di acciaio a 90° (anche non millimetrata).

Matita portamine:
indispensabile una matita portamine da 0,5 mm, per i disegni su carta e le tracciature e su polistirene; consiglio di utilizzare delle mine con durezza HB, che sono abbastanza tenere da scrivere senza incidere la superficie del polistirene.

Lime:
indispensabile un set di limette per metallo assortite, cioè di sezioni varie: tonda, semitonda, triangolare, quadrata, piatta, ecc.; vanno benissimo anche per il polistirene.

Carta abrasiva:
indispensabile la carta vetrata o abrasiva, di varia grana:
- 50, 100, 200 (grana grossa)
- da 400 a 800 (grana media-fine)
- 1000, 1200 ed oltre (grana finissima).

Trapano a mano o girapunte:
indispensabile un girapunte a mano da modellismo, con mandrini intercambiabili per punte di vario diametro, con chiusura a diametro zero (normalmente da 3 mm di diametro fino a zero).

Punte da trapano:
indispensabili delle punte di vario diametro; per la scala N: da 0,3 - 0,4 – 0,5 - 1,0 mm, nonché da 1,5 e 2,0 mm.

Colle:
- colla per polistirene, indispensabile; la si trova:
- liquida, in contenitore di vetro, con pennellino distributore, (Humbrol)
- semiliquida, in flaconcino con tubo dispenser in metallo, (Arnold, Humbrol)
- semiliquida, in tubetto spremibile con beccuccio (tipo dentifricio), di varie marche
- colla cianoacrilica, indispensabile, sia liquida che gel.
- colla per acetato o plastica trasparente, indispensabile: Clearfix Humbrol, o Micro Kristal
Klear Microscale.

Progettazione
La qualità finale del modello in scala “autocostruito” col polistirene, ed anzi la possibilità stessa di realizzarlo, non possono prescindere da una accurata progettazione dello stesso.
Se non si dispone di disegni in scala ufficiali, occorrerà effettuare tutte le misurazioni “sul campo”, cioè dal vero, del prototipo che si vuole riprodurre.
In ogni caso è buona norma raccogliere pure una adeguata documentazione fotografica del prototipo da riprodurre, che sarà d’aiuto in tutti i casi di dubbio o di carenza di dati o di memoria.
Una volta che si dispone delle misure reali o di misure comunque ufficiali, si passa alla loro riduzione in scala esatta (es: 1:160 per la scala N).

Il primo problema da affrontare è quello dell’approssimazione delle misure in scala esatta: il consiglio è quello di approssimare le misure quanto meglio possibile, tenendo però conto dei nostri limiti fisici (occhi e mani) e degli strumenti a disposizione (righelli, squadrette, ecc.): non serve a nulla approssimare sulla carta 11,23 mm in scala a 11,2 mm, se poi la massima precisione che riusciamo rispettare in pratica è di 1 mm a causa dell’attrezzatura o della precisione delle nostre… mani.
Ritengo in base all’esperienza che 0,25 mm siano un ottimo livello di compromesso fra l’esigenza di una riproduzione fedele al vero e i limiti di accuratezza raggiungibili manualmente.
Ciò che conta è che le “proporzioni” d’insieme del modello siano alla fine rispettate, più che il perseguimento maniacale della precisione fine a se stessa.
Le misure ridotte in scala esatta andranno perciò approssimate per eccesso o per difetto, in base alle solite regole; così ad es. 10,13 mm in scala esatta diverranno 10,25 mm, mentre 10,12 mm diverranno 10 mm.
Redigeremo quindi una tabella delle misure rilevate: in una prima colonna scriveremo i valori delle misure reali, in quella successiva i corrispondenti valori in scala esatta (es.:1:160), nella terza colonna scriveremo i valori in scala approssimati, ed infine nell’ultima colonna scriveremo i valori in scala approssimati e coerenti fra loro; SOLO questi ultimi costituiranno la base dati dei disegni di progetto.

Perchè?
Perché tutti i valori indicati nel progetto in scala devono essere coerenti gli uni con gli altri, e con le loro somme e sottrazioni, pena l’impossibilità di costruire e assemblare correttamente il modello.
Vi propongo un esempio per spiegare il problema.
Si supponga di avere le seguenti tre misure lineari consecutive (potrebbero essere le larghezze e la distanza fra due finestrini), la cui somma sia in scala esatta (1:160) che approssimata è di 9 mm:

E’ evidente (terza colonna) che la somma delle tre misure approssimate in scala (= 8,75mm) non è coerente con il valore in scala approssimata della loro somma (= 9 mm); modificando una delle tre misure (ho scelto la prima) rispetto al suo valore approssimato a meno di 0,25 mm, si recupera la coerenza fra la somma delle singole misure approssimate e l’approssimazione della loro somma; le misure che utilizzeremo ai fini progettuali saranno dunque quelle della quarta e non della terza colonna.
Se così non facessimo ci troveremmo in mano, alla fine di tutto il lavoro, dei pezzi sbagliati e quindi impossibili da utilizzare.

Il secondo problema, da considerare assolutamente, ha a che fare con il fatto che, mentre i disegni del progetto sono bidimensionali, i pezzi reali saranno tridimensionali: avranno cioè uno spessore!
Occorrerà perciò assolutamente prestabilire, in fase di progetto, lo spessore dei fogli di polistirene che intenderemo utilizzare per realizzare ciascun singolo pezzo del modello (ad es. per le fiancate del carro, il telaio, le testate, ecc.; è chiaro che gli spessori delle parti portanti non potranno essere di 0,13 mm, ma nemmeno troppo grossi da sfigurare in relazione alla scala ed alle caratteristiche specifiche del modello particolare).
Di ciò dovremo tenerne conto anche per l’assemblaggio, a seconda del modo in cui i vari componenti elementari andranno ad unirsi e posizionarsi reciprocamente, pena ancora una volta l’incompatibilità tra i vari componenti del modello e l’impossibilità di realizzarlo, e dover ricominciare tutto daccapo.

Il terzo problema da prevedere e affrontare ha a che fare con l’accessibilità interna, che potrebbe essere compromessa, soprattutto in scala N dove, a causa del forte rapporto di riduzione, gli spazi interni utili per manovrare con le mani e con i vari attrezzi potrebbero risultare problematicamente ridotti al di sotto dei minimi termini; ciò potrebbe causare, se non previsto in fase di progettazione, l’impossibilità di montare poi certi pezzi o particolari (si pensi ai vetri delle finestre dei vestiboli delle carrozze, ad esempio).

Una volta affrontati e risolti tutti questi aspetti, possiamo eseguire i disegni tecnici, su carta, di tutti i componenti del modello da realizzare.
Sfatiamo un tabù: i disegni tecnici non devono affatto essere perfetti, né in scala; anzi facciamoli addirittura a mano libera, se ci è più comodo, su un pezzo di carta qualsiasi!
Ciò che dovrà essere esatto ed in scala è il modello, non i disegni su carta!
Ciò che però sarà indispensabile riportare in tutti i disegni (di lato, di fronte, di sopra, di sotto, ecc.) sono le quote lineari delle lunghezze, larghezze, altezze e profondità, sia singole che aggregate, sia parziali che totali, sia progressive che cumulate: ciò tornerà molto utile in fase di tracciatura sui fogli di polistirene delle misure per le successive incisioni e tagli degli stessi, e consentirà una immediata verifica della correttezza delle misure dei disegni, evitando che di eventuali errori ce ne accorgiamo solo quando avremo oramai inciso o tagliato irrimediabilmente fuori misura il foglio o il pezzo di polistirene.

Realizzazione
Tracciatura delle linee di taglio a matita
Una volta approntati i disegni, si appoggia ciascun foglio di polistirene su un piano di lavoro appropriato (di legno, plexiglas o altro materiale adatto e perfettamente piano), e si iniziano a tracciare a matita tutte le quote e le linee di taglio, secondo il progetto su carta;
Alcuni consigli:
- tracciare a matita il polistirene sempre dal lato esterno, cioè quello che rimarrà in vista, nel caso di una superficie che sarà esposta alla vista;
- tracciare a matita il polistirene dal lato interno, cioè quello che che rimarrà nascosto, nel caso di una superficie che rimarrà nascosta, interna o sotto al modello;
- annerire o evidenziare sempre a matita le parti del pezzo che andranno asportate (es: le parti corrispondenti alle luci delle porte e dei finestrini) in modo da distinguerle dalle parti che andranno tagliate da quelle che non andranno asportate, nella fase successiva di incisione e taglio.

Incisione e taglio
Finita la fase di tracciatura, si inizia a incidere col tagliabalsa il polistirene lungo le linee di taglio tracciate in precedenza a matita, avendo l’accortezza di fissare il foglio di polistirene al piano di lavoro con del nastro adesivo da carrozziere applicato ai quattro angoli, onde evitare indesiderati slittamenti del foglio ed i conseguenti errori.
Si tagliano prima di tutto i particolari tracciati a matita in precedenza sul foglio (luci dei finestrini, delle porte, dei montanti, ecc…); per ultimi si tagliano i bordi del pezzo che verrà staccato dal foglio madre solo dopo aver finito il taglio di tutti gli altri particolari; in questo modo il lavoro risulta più rapido, preciso ed agevole, tenuto conto che una mano sarà impegnata ad impugnare il tagliabalsa e l’altra nello stesso tempo dovrà tenere il righello o la squadra ben fermi ed aderenti al foglio di polistirene da tagliare ed al piano di lavoro.

Per ottenere un risultato ottimale ed evitare errori e sgradite sorprese, ecco alcuni consigli:
- utilizzare preferibilmente un tagliabalsa leggero per tagliare fogli di spessore ridotto (meno di 1 mm), e sempre un tagliabalsa robusto con lame altrettanto robuste per tagliare fogli di maggior spessore;
- è di gran lunga preferibile eseguire un taglio passante mediante 10 successive incisioni parziali e leggere col tagliabalsa sulla superficie del foglio di polistirene, che eseguire il taglio con una sola incisione passante, qualsiasi sia lo spessore del foglio da tagliare (quanto più è spesso, tanto maggiore sarà il numero delle incisioni da fare);
- tenere il tagliabalsa sempre bene appoggiato al righello che deve guidare l’avanzamento dell’incisione in maniera perfetta;
- tenere il tagliabalsa sempre perpendicolare al foglio, nel piano di incisione / taglio, in modo che il taglio risulti perpendicolare al piano del foglio;
- eseguire l’incisione tenendo sempre la lama del tagliabalsa appoggiata di dorso nel senso della direzione di avanzamento dell’incisione / taglio, per evitare pericolosi svii, l’effetto cuneo ed il sollevamento per deformazione dei due bordi della linea di taglio, e permettere una netta asportazione del polistirene inciso;
- eseguire le incisioni sempre dal lato esterno (in vista) del pezzo; così le eventuali piccole imperfezioni di taglio rimarranno nascoste sul lato interno del pezzo;
- eseguire le incisioni sempre dal lato da asportare rispetto alle linee di tracciatura a matita: se si è tagliato di meno è sempre possibile asportare di più con la lima, ma se si è tagliato troppo il pezzo irrimediabilmente da buttare;
- nei punti in cui confluiscono due linee di taglio, incidere il foglio partendo dal punto di vertice ed allontanandosi da esso, onde evitare il rischio di oltrepassare per errore il limite di taglio stabilito con la tracciatura a matita;
- nei punti in cui vanno create delle curve di raccordo fra due linee di taglio, è meglio arrestare l’avanzamento dell’incisione circa 0,5 – 1 mm prima del punto in cui le linee tracciate a matita si incrociano, e eseguire il raccordo con la lima tonda o semitonda dopo aver concluso il taglio completo della parte da asportare (per es.: per le luci dei finestrini che hanno dei profili di raccordo curvi);
- soprattutto se lo spessore del polistirene da tagliare è notevole (1,5 mm e oltre), per realizzare le luci dei finestrini e di altri particolari può essere conveniente praticare in successione con il girapunte tanti fori ravvicinati ed a ridosso delle linee tracciate a matita, dal lato da asportare, e quindi congiungere tutti i fori incidendo con il tagliabalsa più robusto il polistirene, fino a staccare completamente dal foglio la parte da asportare, e rifinire il profilo del particolare da realizzare successivamente.

Formatura
Sebbene si possa facilmente impiegare l’ottone per realizzare un tetto bombato, o un serbatoio, lo stesso risultato lo si può ottenere con il polistirene: esistono profilati tubolari di vario diametro; nel caso che si volesse realizzare un tetto bombato in polistirene, dopo aver tagliato il pezzo in piano conviene dargli la forma definitiva scaldandolo a bagnomaria o nel forno a microonde, farlo quindi adagiare a caldo su una dima di legno della forma voluta.
Una volta formato il tetto, sarà sufficiente raffreddare il polistirene immergendolo in acqua fredda; il procedimento si può ripetere più volte, fino ad ottenere il risultato voluto.
Occorre fare attenzione però a non scaldare troppo il polistirene, e fare un po’ di prove prima di affrontare il pezzo definitivo.
Lo stesso procedimento si utilizza per piegare in particolari forme tutti i generi di profilati e di fogli di polistirene.

Finitura
Terminata la fase di taglio dei pezzi, occorre rifinire i singoli pezzi; ricordandoci che il polistirene è un materiale tenero, e quindi le lime e la carta abrasiva vanno usate con delicatezza, senza eccedere nella pressione da applicare; in particolare:
- vanno asportate le sbavature prodotte dal taglio utilizzando della carta abrasiva fine;
- va scartavetrata leggermente la superficie che rimarrà a vista con carta abrasiva fine /
finissima, in modo da renderla perfettamente uniforme, piana e un po’ ruvida al tatto
(togliendo l’effetto specchio, che caratterizza sempre uno dei due lati del foglio), anche in
funzione di un migliore aggrappaggio successivo della vernice;
- vanno rifinite le varie linee di taglio, portandole definitivamente a misura dei profili da realizzare, con l’ausilio delle lime (si pensi al perfetto allineamento dei profili di una serie di finestrini sulla fiancata di una carrozza); per gli angoli acuti va impiegata una lima a sezione triangolare, per gli angoli retti una lima a sezione triangolare o quadrata; per i profili curvi una lima semitonda o tonda, per i fori circolari una lima tonda, ecc.
- vanno eseguiti eventuali smussi e raccordi vari, sia con le lime che con la carta vetrata;
- vanno applicati gli eventuali coprigiunti costituiti da profilati di polistirene di opportuno spessore (fino a 0,13 mm), i montanti di rinforzo, e gli altri particolari la cui applicazione
- è più agevole da realizzare sul pezzo singolo, prima del suo assemblaggio definitivo, o che
- dovranno essere verniciati nello stesso colore del pezzo a cui si applicano.
- vanno eseguiti i vari fori per la successiva applicazione dei mancorrenti e di altri particolari, come le scalette, i predellini, i respingenti, i carrelli, ecc.(ricordiamoci qui che la costruzione di un modello col polistirene presuppone anche l’impiego di materiali diversi: rame ed ottone per realizzare mancorrenti, tubi, fili, scalette, predellini, accoppiatori pneumatici, respingenti, ecc.; legno per realizzare pannelli e piani di calpestio, ecc., acetato per i vetri, ecc. )

Assemblaggio
Una volta che disponiamo di tutte le parti del modello finite e pronte, procediamo finalmente al loro assemblaggio: e via con la colla! E invece no…
Prima di essere tentati di versare una sola goccia di colla, dobbiamo essere sicuri che non abbiamo commesso errori poi irrimediabili, una volta incollati i pezzi.
Perciò procediamo ad assemblare i vari pezzi “a secco” per verificare che si uniscano correttamente a formare ciò che abbiamo progettato: se abbiamo commesso degli errori in fase di progettazione (se abbiamo sbagliato di prendere o ridurre in scala le misure, se abbiamo sbagliato i calcoli, se non abbiamo tenuto conto dello spessore dei materiali, se abbiamo sbagliato di progettare il posizionamento relativo dei pezzi, ecc.) oppure in fase di disegno o di taglio o di finitura (se abbiamo esagerato con il cutter o la lima o la carta abrasiva, ecc.).
Cominciamo ad unire i pezzi a due a due (es: la base con ciascuna fiancata e ciascuna testata; la fiancata con ciascuna testata, ecc.), e verifichiamo che le misure coincidano (lunghezze, larghezze, altezze), poi proviamo ad assemblare le due fiancate e le due testate assieme, e verifichiamo se otteniamo un parallelepipedo oppure un rombo oppure un… branzino; poi riproviamo aggiungendo la base del telaio e l’eventuale tetto.
Verifichiamo anche che non vi siano eccessivi laschi o luci fra le varie giunzioni, ecc, o che al contrario i pezzi si incastrino a fatica.
E’ meglio comunque aver tagliato di meno di quanto dovuto, perché con qualche colpo di lima si può sempre rimediare, che aver tagliato troppo… perchè bisogna rifare il pezzo (troppo corto o troppo basso).

Incollaggio
Quando abbiamo verificato che tutto è ok, procediamo ad incollare i pezzi di polistirene a due a due, come sopra, e via via i successivi, fino ad incollare tutto ciò che deve poi rimanere saldamente unito; per fare ciò utilizzeremo diverse colle; ognuna ha i suoi vantaggi e svantaggi, ognuna è più indicata in certi casi che in altri; vediamo:

Colla per polistirene: in flacone, tubetto, ecc, più o meno liquida.
Ha il vantaggio che, agendo come un solvente, ci mette del tempo ad incollare: tutto a nostro beneficio se dobbiamo correggere il posizionamento errato di due pezzi di polistirene da unire.
Ha vari svantaggi però:
1. bisogna stare attenti a non esagerare con la colla: basta applicare un filo di colla (il dispenser qui è utilissimo) lungo la linea di contatto di ciascuno dei due pezzi, attendere 10 – 30 secondi che il solvente evapori un poco, quindi unire i due pezzi premendo leggermente l’uno contro l’altro; esagerare con la colla = rischiare di rovinare, deformare se non addirittura “bucare” il foglio di polistirene (si immagini lo spessore da 0,13 mm);
2. richiede tempi lunghi, e perciò è necessario, una volta uniti i due pezzi, mantenerli bloccati nella posizione voluta (es: ortogonale) per delle ore, con l’aiuto di un paio di blocchetti di metallo o di legno, fino al completo essiccamento; altrimenti la colla, che tende a “tirare”, trasforma la giunzione ad angolo retto in un angolo acuto, che a quel punto potremo utilizzare per costruire … la prua di una nave.
La colla liquida in flaconcino di vetro con il pennellino è indispensabile se dobbiamo unire due fogli di polistirene sovrapponendoli l’uno sull’altro, come ad es. nel caso in cui vogliamo realizzare una fiancata a più livelli di profondità (è il caso di molti carri e carrozze), oppure ottenere dal lato interno le sedi per la successiva applicazione dei vetri ai finestrini; la regola è quella di spalmare uniformemente e senza esagerare la colla con il pennellino solo sul foglio di maggior spessore, che rischia meno di flettersi o di “tirare”.

Colla cianoacrilica: liquida o gel
Ha il vantaggio di un incollaggio immediato (pochi secondi) e quindi di permettere di procedere celermente nel montaggio; inoltre, non essendo solvente, non intacca né corrode il polistirene se ne fuoriuscisse troppa; per contro, bisogna posizionare i pezzi da incollare a colpo sicuro, perché un errato posizionamento richia di trasormarsi in tragedia, soprattutto se i pezzi che si tenta di staccare sono sottili o delicati, o sono stati uniti di piatto; per questo è preferibile evitare assolutamente di utilizzarla nel caso in cui dobbiamo incollare, sovrapponendoli, due fogli di polistirene (nessuno li staccherebbe più in caso di un errato allineamento), mentre va bene nel caso che dobbiamo incollare “di testa” due pezzi di polistirene, ad esempio ad angolo retto: riusciremo a staccarli in caso di errato allineamento senza eccessiva difficoltà e… riproveremo una seconda volta con più attenzione; una volta correttamente uniti, non dovremo attendere delle ore per l’incollaggio successivo.
C’è da dire ancora che la colla cianoacrilica si presta ottimamente per irrobustire le giunzioni (dal lato interno!) fra i vari pezzi, in quanto contribuisce a mantenere assolutamente fermi i pezzi in posizione dopo pochi secondi, e per sempre, e per questo può essere usata in alternativa o assieme a dei listelli di rinforzo interni, per assicurare maggiore stabilità e robustezza alla forma del modello.

Colla per vetri
È l’unica che consiglio di utilizzare per incollare i vetri o l’acetato alle porte ed ai finestrini: non è istantanea e perciò permette di correggere eventuali cattivi posizionamenti, non lascia alcuna traccia visibile in quanto polimerizza in un film perfettamente trasparente, ed è elastica; consiglio la Clearfix della Humbrol.
Consiglio invece la Micro Kristal Klear della Microscale per creare vetri di dimensioni non troppo estese (è una colla di colore bianco, che si “tira” con uno stuzzicadenti fino a riempire lo spazio del finestrino, dopo 10 / 15 minuti si trasforma in un film trasparente), oppure quando per motivi di spazio, risulta difficoltoso posizionare dall’interno il vetro o l’acetato.

Colla epossidica bicomponente
È adatta ad incollare rinforzi e/o pesi di metallo al polistirene o al metallo, in alternativa alla colla cianoacrilica, quando si richiede un incollaggio più elastico o che sopporterà vibrazioni e/o sollecitazioni elastiche.
Incollare i pezzi non significa incollare tutto il modello in un blocco monolitico: è bene qui ricordare che il nostro modello dovrà sempre rimanere accudibile nel tempo, e perciò smontabile in caso di necessità.
A seconda del tipo di modello e delle sue caratteristiche peculiari, sarà opportuno incollare definitivamente solo certe parti fra di loro, in modo da avere delle “macroparti” sempre separabili e smontabili; queste macroparti andranno unite solo per mezzo di incastri, o di dispositivi amovibili (si pensi ai respingenti sfilabili che tengono unita la cassa al telaio), oppure di viti e dadi (interni o comunque nascosti alla vista).
Nel caso dei carri chiusi, ad esempio, si dovrà prevedere di poterli sempre scomporre in:
tetto / cassa / telaio
tetto+cassa / telaio
tetto / cassa+telaio
Se non lo prevediamo, rimontare o sostituire un vetro di un finestrino staccatosi all’interno del carro in seguito ad una caduta del modello si rivelerà alquanto impossibile.

Rinforzo e stabilizzazione
Il polistirene, come già detto, è un materiale che ben si presta ai nostri scopi ma che, proprio per le sue caratteristiche, non è rigido, e tende a flettere nel tempo sia per effetto della forza di gravità e degli sforzi che vi si applicano, sia a causa dell’effetto “tirante” della colla per polistirene, che è un solvente.
Per questi motivi, soprattutto quando le superfici in gioco sono estese, è necessario applicare internamente al modello in polistirene dei rinforzi, che possono essere costituiti sia da spezzoni di profilati di polistirene di varia forma e sezione (a seconda della scala e delle funzioni che devono svolgere), sia da altri materiali.
I rinforzi possono essere costituiti anche da paratie interne in polistirene o altro materiale, che possono anche fungere da pareti divisorie (si pensi alle carrozze a scompartimenti), ed assolvere ad un doppio compito, estetico e funzionale.
Il consiglio è quello di incollare questi rinforzi utilizzando della colla cianoacrilica anziché della colla per polistirene, proprio per evitare che quest’ultima, solvente, crei nuovi sforzi di tensione dopo che abbiamo fatto di tutto per eliminarli.
Questo eviterà che il tempo e l’uso (il modello sarà soggetto, nell’esercizio sul plastico, anche a sforzi di compressione e di trazione) provochino a distanza di anni delle sgradite sorprese a carico della nostra opera.

Applicazione di particolari e aggiuntivi
A questo punto potremo applicare al nostro modello altri particolari e aggiuntivi, che non era conveniente o possibile assemblare direttamente sui singoli pezzi di polistirene prima del loro assemblaggio definitivo, ma non monteremo ancora né i vetri né altri particolari che andranno verniciati di un colore diverso rispetto alla cassa o al telaio o al tetto, o che giudichiamo conveniente montare in seguito (per la loro fragilità ad esempio).
Applicheremo anche le sale, i carrelli, i respingenti, i ganci, ecc., in maniera definitiva o non, a seconda se dobbiamo successivamente ritoglierli o meno.

Verniciatura
Dopo aver lavato e sgrassato il modello, potremo procedere alla sua verniciatura, con le tecniche che conosciamo, a pennello o a spruzzo, con o senza l’utilizzo delle mascherature ecc.
Alcuni particolari ed aggiuntivi che monteremo successivamente andranno verniciati a parte.
Il polistirene possiamo tranquillamente verniciarlo direttamente senza applicare alcun primer, perché i colori acrilici, sintetici e nitro si aggrappano molto bene, solo che si abbia avuto l’accortezza di carteggiarne la superficie con carta a grana fine / finissima (1000 e oltre).

Decals
Conclusa la verniciatura (nel senso che tutte le mani di vernice si sono perfettamente asciugate), applicheremo le decals e le lasceremo a loro volta asciugare perfettamente.

Applicazione particolari e aggiuntivi finali
Incolleremo o monteremo per ultimi tutti quei particolari e aggiuntivi che non avevamo applicato in precedenza.

Sporcatura - vernice trasparente di finitura
Eseguiremo la sporcatura e l’invecchiamento eventuali del modello, ed infine applicheremo la vernice trasparente, lucida, satinata o opaca a tutto il modello, secondo l’effetto che vogliamo dare.

Vetri
Last but not least: a meno che non si voglia dare ai vetri una finitura satinata o opaca, per simulare la loro non perfetta pulizia, li incolleremo per ultimi utilizzando l’apposita colla, o li creeremo con la Micro Kristal Klear.

Fine del lavoro ed inizio del divertimento, o forse fine del vero divertimento ed inizio di un altro modello!

Conclusioni
Questa dispensa, lungi dall’aver esaurito tutto il tema della costruzione in proprio o della cosiddetta “autocostruzione”, che potremo approfondire verbalmente e soprattutto… praticamente, è il frutto di diversi anni di realizzazioni pratiche di vari modelli ferroviari, e vuole essere semplicemente uno sprone a tuffarci finalmente nel genere di autocostruzione che più di ogni altro è alla portata di tutti noi fermodellisti. Non richiede infatti né di affrontare grandi spese per l’acquisto di programmi di grafica vettoriale, acidi, solventi pericolosi e lampade speciali necessari per la fotoincisione; né di comprare altrettanto costose attrezzature elettromeccaniche come torni, frese o altre macchine a controllo numerico. Senza contare il tempo necessario per imparare ad usare i programmi di grafica vettoriale e le macchine a controllo numerico; tutte cose che tendono a scoraggiare i più dal cimentarsi nell’autocostruzione.
Qui sono sufficienti le nostre mani e poca e semplice attrezzatura, alla portata di tutti noi fermodellisti, con poca spesa. Non importa se i primi risultati non saranno eccezionali: l’appetito vien mangiando, e a mano a mano che acquisiremo abilità, esperienza e pratica, miglioreremo anche la qualità e la complessità dei modelli da realizzare.
Buon lavoro a tutti,

Sergio Pauluzzi